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Sound of Sonus

Wir sind sehr kritisch an die Sache herangegangen, als wir eingeladen wurden, uns in die Entwicklung des SHERPA Sonus einzubringen“, blickt Holger Schneider, Sales Manager der Akustik-Division der „REGUPOL Germany GmbH & Co. KG“, zurück. „Wir waren bereits in mehrere Projekte unterschiedlicher Hersteller einbezogen. Die Ergebnisse hatten jedoch allesamt nicht unseren Erwartungen entsprochen und einen oft ernüchternd geringen Wirkungsgrad gezeigt; viel zu wenig, um damit in den Markt zu gehen.“ Doch beim Sonus sei es diametral anders gewesen: „Das Ergebnis hat uns regelrecht beeindruckt.“ Ein echter Quantensprung sei das gewesen. Mit Sitz im westfälischen Bad Berleburg und rund 750 Mitarbeitern an Standorten weltweit widmet sich REGUPOL seit 1954 der Verarbeitung wiedergewonnener Elastomere. Daraus entstehen etwa leistungsstarke Sport- und Fallschutzböden, Antirutschmatten zur Ladungssicherung, Produkte zur Trittschalldämmung und Schwingungsisolierung sowie Schutz- und Trennlagen für Bauanwendungen. Einen besonderen Schwerpunkt setzt REGUPOL mit Optimierungsansätzen beim Schallschutz im Holzbau.

Für den SHERPA Sonus liefert REGUPOL die Elastomerlager bzw. REGUFOAM-Pads: Schlüsselkomponenten für die Schallschutzwirkung, die, um die spätere Verklebung mit den Metallkomponenten zu ermöglichen, ohne jegliche Verunreinigung im Material hergestellt werden müssen. Und diese Metallkomponenten für die Schallschutzwinkel stammen aus Ybbsitz im Bezirk Amstetten. Seit Jahrhunderten ist hier Metallkompetenz beheimatet. Bis 1780 reichen Geschichte und Tradition der heute bereits in siebter Generation eigentümergeführten „Fuchs Metalltechnik GmbH“ zurück. Mit einem leistungsfähigen Maschinenpark – hier ragt etwa die Stanztechnik heraus – werden von den 65 Mitarbeitern vorwiegend Sonder- und Spezialserien in kleinen bis mittleren Stückzahlen, darunter auch Eigenprodukte, für Kunden in ganz Europa hergestellt. Das Leistungsspektrum, erläutert Markus Felber, Geschäftsführer der Fuchs Metalltechnik GmbH, reiche dabei von der Machbarkeitsprüfung über das Engineering bis zur Fertigung.
 

„Die Anforderungen an unsere Expertise in Entwicklung und Herstellung“, schildert Felber, „waren beim SHERPA Sonus durchaus komplex. Neben der hohen statischen Belastbarkeit und der Auswahl des dafür geeigneten Materials kam es etwa auch auf die Reinheit der Ausklinkungen an. Im Sinne einer gefahrlosen Verwendung galt es zudem, scharfe Kanten und Grate zu vermeiden. Und schließlich war es nötig, Werkzeuge und Herstellungsprozess so aufzustellen, dass ökonomische Effizienz und höchste Produktqualität Hand in Hand gehen konnten. Dazu bedarf es schon eines besonderen Know-hows, das kann nicht jeder.“

Doch was wären zwei maßgeschneiderte Komponenten ohne eine dritte, die sie verbindet – die Verklebung. 2021 gründeten vier erfahrene Experten, die bei branchenführenden Zulieferern für die Entwicklung des Hightech-Innenlebens von Schienenfahrzeugen verantwortlich waren, unter ihnen unser Gesprächspartner Reinhard Entner, in Amstetten ihr eigenes Unternehmen, die „BEEP Mobility GmbH“. Zu den Kunden zählt mittlerweile ein Who’s who der internationalen Schienenmobilität.

 

Eine der Schlüsselkompetenzen von BEEP Mobility ist die Verklebung. Eine im industriellen Herstellungsprozess immer noch junge Fügetechnik, wie Entner erläutert, „bei deren Einsatz es um Haltbarkeit, Verlässlichkeit, Sicherheit und Beständigkeit unter entsprechenden Umgebungs- und Umweltbedingungen sowie Belastungen geht. Weiters darum, diese Qualitätsmerkmale auch gesichert nachweisen zu können. Und schließlich auch darum, die Verklebung im Herstellungsprozess kontinuierlich auf höchstem Qualitätslevel gewährleisten zu können.“ Die Expertise von BEEP Mobility rührt eben aus der Schienenfahrzeugbranche, wo die Verklebung auch höchsten Belastungen ausgesetzter Komponenten bereits State of the Art ist.


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